Lead Time Reduction

Istilah lead time biasa digunakan dalam sebuah industri manufaktur. Artinya adalah waktu yang diperlukan oleh perusahaan untuk memenuhi order. Mulai dari datangnya order hingga produk yang dipesan sampai ke tangan customer.

Dari pengertian di atas bisa diuraikan komponen atau variabel penyusun lead time, yaitu:

  • Waktu order, yaitu waktu yang diperlukan untuk memenuhi dokumen order, termasuk spesifikasi teknis dari produk yang dipesan.
  • Waktu persiapan bahan, yaitu waktu yang diperlukan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang akan digunakan untuk membuat produk. Biasanya dilakukan dalam MRP (Material Requirement Planning) atau PPIC (Production Planning & Inventory Control)
  • Waktu produksi, yaitu waktu yang diperlukan untuk membuat produk yang dipesan. Termasuk di dalamnya adalah waktu untuk inspeksi atauquality control dan perpindahan material dari mesin ke mesin.
  • Waktu pengiriman, yaitu waktu yang diperlukan untuk mengirim produk jadi kepada customer.

Di dalam sebuah industri, waktu berarti uang. Semakin panjang waktunya maka semakin besar uang yang harus dikeluarkan. Oleh karena itu dunia industri selalu berlomba-lomba untuk menekan lead time dengan menggunakan berbagai metode.

Berikut ini konsep-konsep yang biasa digunakan untuk mereduksi lead time:

  • Konsep Lean. Adalah sebuah konsep yang menekankan pada identifikasi jenis aktifitas value-adding activitynon-value-adding activity dan necessary but non-value-adding activity serta pemborosan atau waste kemudian melakukan identifikasi penyebab terjadinya waste dan tipe aktifitas tersebut, kemudian melakukan upaya untuk mengeliminasi non-value-adding activity serta waste yang ada. Konsep Lean ini diadopsi dari sistem produksi Toyota.
  • Konsep Lean Sigma. Konsep ini menggabungkan antara konsep lean dari Toyota dengan konsep Six Sigma dari Motorola. Six Sigma sendiri bertujuan untuk Zero Defect atau produksi tanpa cacat. Tujuannya dariLean Sigma adalah memproduksi dengan tingkat toleransi kecacatan maksimal 3-4 per satu juta produk!

Sedangkan metode yang bisa diimplementasikan pada konsep di atas adalah:

  1. Poka Yoke atau Error Proofing, yaitu mencegah sebuah kesalahan sebelum kesalahan itu terjadi.
  2. Line Balancing, yaitu menyeimbangkan aliran produksi komponen produk pada setiap stasiun kerja berdasarkan waktu proses dan kebutuhan.
  3. Ergonomi dan K3, yaitu mengupayakan supaya tercipta suasana kerja yang ENASE (Efektif, Nyaman, Aman, Sehat serta Efisien).
  4. 5S (Seiri/Sort, Seiton/Set in order, Seiso/Shine, Seiketsu/Standardize, Shitsuke/Sustain) di dalam bahasa Indonesia dikenal sebagai 5R (Resik, Rapi, Ringkas, Rawat, Rajin).
  5. Just in Time (JIT), yaitu upaya untuk memproduksi produk sesuai dengan jumlah dan waktu yang dibutuhkan. dst

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

%d blogger menyukai ini: